陶瓷干壓機

陶瓷干壓機主要用于各類特種精密陶瓷的干壓成型，通過對模具內(nèi)的陶瓷粉體進行壓制成型。
干壓成型又稱之為模壓成型，是陶瓷成型常用的一種方法，通過將陶瓷粉體裝入金屬模具中再施加壓力，壓力大約為160噸，經(jīng)過摩擦力將粉體顆粒之間固定形成各種形狀，一般適用于成型陶瓷板、陶瓷圓盤等產(chǎn)品。這種成型方式操作簡單方便，產(chǎn)品生產(chǎn)效率高，需要人工少，可通過自動化設備來實現(xiàn)流水作業(yè)，但是缺點是這種方式成型的陶瓷密度分布不均，無法適用大型坯件制造且對模具磨損較大。
干壓成型過程
一、陶瓷干壓成型的工藝原理
陶瓷干壓成型實際上借助外部壓力使得陶瓷粉末顆粒在模具內(nèi)互相擠壓，并利用內(nèi)部摩擦李從而將陶瓷顆粒精密的擠壓在一起，從而達到成型的目的。這種內(nèi)摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結合劑薄層上。在擠壓的過程中，陶瓷顆粒之間相互接觸時會因微孔壓將各顆粒精密結合，這也是人們常說的“黏著力”。
二、陶瓷干壓成型能做多大的產(chǎn)品呢？
干壓成型是將干壓粉料置于鋼模中，在壓力機上加壓形成一定形狀的坯體。適合壓制高度為5～60 mm、直徑為5～600 mm、形狀簡單的制品。
三、加壓方式和壓力分布
在干壓成型中，加壓方式有簡單加壓和雙面加壓兩種。由于加壓方式不同，壓力在模具內(nèi)及粉料間摩擦、傳遞與分布情況也不同，因而坯體的密度也不相同。
1．單面加壓
單面加壓時，壓力只通過模具塞由上加壓，這時由于粉料之間以及粉料與模壁之間的摩擦阻力，產(chǎn)生壓力梯度，越往下壓力越小，壓力分布不均，D為直徑。L/D值愈大，則坯體內(nèi)壓強差也愈大。壓成的坯體在上方及近模壁處密度最大，而下方近模壁處以及中心部位則密度最小。單面粉壓坯體的壓力分布較不均勻。
(a)矮模：L/D=0. 45
(b)高模：L/D=1. 75
2．雙面加壓
雙面加壓與單面加壓相比，在于上下同時受壓，此時各種摩擦阻力的情況并不改變，但是其壓力梯度的有效傳遞距離短了，由于摩擦力而帶來的能量損失也減少了。在這種情況下，坯體的密度相對均勻多了。產(chǎn)品的高度愈小，即L/D愈小，則密度的均勻性愈好。雙面加壓，坯體的中心部位密度較小。不論單面加壓還是雙面加壓，如果模具施以潤滑劑，壓力梯度會有所降詆。 
四、陶瓷干壓成型的優(yōu)缺點
優(yōu)點：工藝簡單，操作方便，周期短，效率高，坯體密度高，尺寸精確，收縮小，機械強度高，電性能好。
缺點：對大型坯體生產(chǎn)有困難，首先模具磨損大、加工復雜、成本高；其次加壓只能上下加壓，壓力分布不均，致密度不均，收縮不均，會產(chǎn)生開裂、分層等現(xiàn)象
科眾陶瓷為滿足客戶對使用環(huán)境的高標準需求，會對干壓后的產(chǎn)品再次進行一道等靜壓成型工序，使陶瓷胚體致密性更高!
五、加壓速度與保壓時間
實踐表明，加壓速度與保壓時間對坯體性能有很大影響，即與壓力的傳遞和氣體的排除有很大的關系。如果加壓過快，保壓時間過短，氣體不易排出。同樣，當壓力還未傳遞到應有的深度時，外力就已卸掉，顯然難以獲得較為理想的坯體質(zhì)量。當然，如果加壓速度過慢，保壓時間過長，使得生產(chǎn)效率降低，也是沒有必要的，因此，應根據(jù)坯體的大小、厚薄和形狀來調(diào)整加壓速度和保壓時間。一般對于大型、壁厚、高度大、形狀較為復雜的產(chǎn)品，開始加壓宜慢，中間可快，后期宜慢，并有一定的保壓時間，這樣有利于氣體的排除和壓力的傳遞。如果壓力足夠大時，保壓時間可以短些。不然，加壓速度不當，排不出氣體，會出現(xiàn)鼓泡、夾層和裂紋等。 對于小型薄片坯體，在這方面要求不嚴格，加壓速度可以適當加快，以便提高生產(chǎn)效率。
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